专职环保技术人员曾用矿泉水瓶在某厂排水口取了水样，和在排水口上游采集的水样一起，让人们观察。单凭肉眼观察，二者一样清澈透明，人们无法判断出有何明显区别。 
      一家生产能力日处理原料蔗8000吨，年处理原料蔗100万吨、产机制糖12万吨的现代化大型制糖企业。该厂从立项到建设，严格按照环境影响评价制度以及清洁生产企业的要求进行项目建设。
         据了解，传统糖厂在生产过程中，废水排放量较大，生成蔗渣、滤泥较多，锅炉燃料在燃烧过程中还会排放大量烟尘，对水体和大气环境容易造成污染。博东糖厂如何解决废水、废渣、废气这“三废”问题呢？

         在工业废水处理方面，博东糖厂自2008年底建成投入运行后，日最大处理能力12000立方米、处理工艺成熟的废水生化处理系统也相应投入运行并于2009年3月顺利通过自治区环保局对建设项目环保处理设施运行情况的整体验收，2010年3月通过河池市环保局关于废水污染源在线监测设备运行验收，实现污水排放与环保局在线监控中心成功联网。据悉，改良后的污水生化处理系统投资约1000万元，改进污水处理工艺设备管路、DCS微机实时监控设施等投资90万元。

      目前，锅炉冲灰水、机械设备冷却水已实现闭合循环使用，生化处理后清水回用率达到70%。经过测算，目前吨蔗耗新鲜水量在0.4-0.5立方米，吨蔗废水排放量约在0.6立方米左右，水循环重复利用率达97%以上，MBR膜达到清洁生产能源指标一级标准（国际先进水平）。而废水末端生化处理系统主要处理制糖分厂的真空喷淋水、加热器、蒸发罐的轮换洗罐水、车间卫生用水等废水，目前系统运行良好，出水水质清澈透明，色度接近于河水，水污染物其他各项排放限值指标均达到并优于《污水综合排放标准》国家一级标准。

         不光是生产废水，连所有生活区的污水都全部进入污水生化处理系统进行生化处理后达标外排。 尽管如此，该厂并不满足于现状，仍在不断改进技术，以期实现工厂“零取水、低排放”的目标。

         在废渣、废气处理方面，博东糖厂则是“变废为宝”，又巧妙地完成一次“内循环”——直接利用蔗渣作为燃料，取代煤粉传统燃料。“你看烟囱上飘出来的白雾，实际上是蔗渣燃烧产生的二氧化碳和水汽。”莫仁敏说，在蔗渣的燃烧过程中，也会产生一定的烟尘，但糖厂投资了300万元引进先进的文丘里麻石水膜除尘器，使除尘效率大大提高，有效降低烟气排放烟尘浓度指标。据统计，2009/2010年度榨季，该糖厂产生蔗渣51242.31吨，自用作燃料43433.15吨，外销7809.16吨。该榨季用电1006万度，全由蔗渣锅炉发电，此外，还外供125.7万度。

         至于糖厂大量的滤泥，则成了肥料制造企业眼中抢手的“香饽饽”，2009/2010年度榨季共产生滤泥2007.63吨，全被抢购一空。而在2010/2011年度新榨季，滤泥则是供不应求，天天有等待装载滤泥的大卡车在排队。

         除下大力气确保高水平环保外，博东糖厂还投资50万元安装工厂生产区及生活区高效太阳能路灯20盏，实现低碳减排、绿色照明。

         工夫不负有心人，博东糖厂连续两个榨季吨蔗耗新鲜水量、吨蔗废水产生量和百吨蔗耗标煤达国内清洁生产先进水平，其中水重复利用率达到了国际清洁生产先进水平。

         博东糖厂为保护生态环境，打造“良心企业”，努力实现企业节能减排、建设环境友好型社会承担起应尽的社会责任。